近些年来，不干胶标签的应用愈来愈广泛，国内不干胶标签企业的加工水平也在迅速提升。以不干胶标签的印刷设备来说，就经历了从最早的斜背式印刷机到间歇式印刷机、全轮转式凸版印刷机，再到现在的柔版印刷机这几个发展阶段。可以说，我国标签行业用十几年的时间，走过了部分发达国家耗时几十年才得以完成的生产设备更新过程。
在标签印后加工领域，设备的更新换代也同样迅速。以不干胶标签的重点印后加工环节为例，我们可以看出，印后工艺的持续改进正得益于印后加工设备的快速进步。
重点印后加工设备的发展
我们可以从烫印、模切、检测、复合加工等几个方面来讨论我国不干胶标签印后加工设备的发展过程。
1.烫印设备：从热烫印到冷烫印
以前，不干胶标签的烫印工艺以热烫印为主，这种烫印方式的生产速度慢、对电化铝的浪费现象也比较严重。同时，由于容易受到烫印版、烫印设备性能及人工操作技术等诸多因素的影响，烫印效果也不稳定。
近几年，冷烫印技术日渐成熟，并开始成为烫印领域的主流工艺之一，它的优点是烫印速度快、烫印质量稳定、效果精美，烫印的网点效果也是此前热烫印技术所不能及的。
但需要指出的是，冷烫印技术目前主要应用于日化类标签等长单产品，短单产品目前仍以热烫印工艺为主。这是因为冷烫印一般是在全轮转印刷设备上完成的，而这类设备在前期调试、准备过程中，材料浪费比较大。如果要在短单产品中采用冷烫印工艺，分摊成本往往会比较高。
2.模切设备：从平压平到圆压圆
早期的不干胶标签模切设备以平压平模切设备为主，彼时的模切设备速度慢、精度低，不干胶标签的加工效果因此受到很大影响。
速度慢，是因为平压平模切设备的运行速度普遍只有20～30米／分钟，低于印刷设备的运行速度，这使得大量活件被积压在模切工序，影响整个生产流程的效率。
精度低，一方面表现在平压平模切设备的模切压力容易发生变化，从而导致不干胶标签材料的底纸易被切穿。而不干胶标签多采用卷到卷加工，以适合自动贴标设备的使用要求，一旦底纸被切穿，就容易在终端用户的贴标过程中造成标签底纸断裂，影响贴标效率。为避免这种情况的产生，很多不干胶标签企业在模切过程中不得不加大人力投入，在模切过程中频繁停机检查模切质量，但这同样也影响到自己的生产效率。
精度低，另一方面表现在平压平模切设备多为离线模切，即在印刷机上完成活件印刷后，再转移到模切机上，通过模切机上的电眼对活件进行二次跟踪定位模切。但是，这种方式很容易引起模切成品尺寸和设计尺寸之间出现误差，早期平压平模切设备的误差甚至在±0.5mm左右。
目前，平压平模切设备已开始被圆压圆模切设备逐步取代。圆压圆模切设备采用磁性版辊或一体式刀辊进行模切，用线接触代替了平压平模切设备的面接触，因此模切压力更为稳定，模切过程中基本不会出现由压力不稳定引起的底纸切穿现象。同时，这种设备多由伺服电机驱动，相对位置的精度也非常有保障，得到的模切成品尺寸和设计尺寸之间的误差可控制在±0.2mm，甚至是±0.1mm以内。此外，圆压圆模切设备的运行速度可达到100米/分钟以上，极大提高了模切效率。
3.检测设备：从依赖人工到自动检测
早期的不干胶标签检测主要依赖人工，检测设备的主要功能为倒卷和计数。这类设备上通常会装有一个验标平台，通过电机来倒卷，并依靠人眼来发现标签的质量缺陷，发现缺陷后再停机进行人工处理。由于人眼分辨画面的频率是有限的，所以要求检测设备的运行速度不能太快，一般在10～20米/分钟。再者，人眼毕竟不是机器，总会出现疲劳，很容易导致标签漏检，影响最终的产品质量。
目前，自动检测设备已逐步取代了人工检测，并成为不干胶标签质量检测的主流设备。自动检测设备利用工业摄像机对不干胶标签进行拍摄，通过软件将拍摄图像与电脑中预先存储的标准图像进行对比，如果检出标签存在质量缺陷，软件随即会发出停机信号，让有缺陷的标签停在检测设备的剔除平台上，再由操作工人进行处理。
自动检测设备的优势显而易见：一方面，工业摄像机代替了人眼，极大降低了产品漏检的风险；另一方面，运行速度较人工检测有了极大提高，设备运行速度一般可达80～300米/分钟，从而实现了在较高的检测速度下，为出厂的标签产品质量提供有力保障。
4.复合加工设备：逐步减轻人工依赖
复合加工主要包括覆膜、多层标签复合、标签内插入金线、RFID芯片插入等工艺。起初，这些工艺都是在单一工序中完成，而且有些工艺的加工难度比较大。据了解，某家企业生产的多层复合标签，是靠人工将一张张折叠好的说明书，插入到不干胶标签材料中间后再进行模切来完成生产。显然，这种做法的生产效率非常低，而且原材料的损耗也很严重。
现在，这些工艺可以在多功能的加工平台上一次性完成加工，如深圳市博泰印刷设备有限公司就推出了多层标签复合加工设备，可以做到一次性将三层不同的材料定位复合到一起，最后一次性模切成型，极大减少了原材料的浪费，且提高了生产效率。
多功能印后加工设备未来可期
未来，不干胶标签印后加工设备会有怎样的发展趋势？
1.个性化标签间接催生的设备需求：多功能设备的量身定做
笔者认为，随着市场竞争愈加激烈，将会有越来越多的不干胶标签企业在追求提高生产效率、降低原材料损耗目标的同时，也会关注到个性化标签领域，即根据客户的具体需求来研发一款或多款为客户量身定做的标签。个性化标签的特点是与客户的要求高度契合，研发出来的产品往往需要特殊的设备来生产，因此各种工艺之间的衔接点应尽可能少，最好能由一台设备完成所有的工艺。因为工艺衔接点的变少，也就意味着生产效率提高、原材料损耗减少。
在这种情况下，就需要设备供应商根据标签企业的实际需求，为其量身定做印后加工设备。例如，标签企业要求在一台印后加工设备加装一个上光工位、两个模切工位和一个分切工位，或者要求一台设备加装2～3组柔印单元、两组模切单元、一个在线检测装置和一个收卷或收单张装置。多功能印后加工设备，可以按照客户的实际需求，将上述印后加工方式组合在一起。同时，模块化的设计可便于灵活增加或减少工位。比如，某标签企业现有一台多功能印后加工设备，如果将来需要增加某项功能，就可以直接添加该工位，而不用重新购买一台新设备；如果将来不需要某项功能，直接去掉该工位即可。
多功能印后加工设备实现了在一台设备上、一次性完成多个印后加工工艺，减少了在不同设备上分步操作的时间浪费和生产损耗。此外，由于是多工位一同进行生产，不同工位间的契合程度得到了极大提高，因此不干胶标签的整体质量也得到了提高。
2.运用多功能印后加工设备的几则案例
目前，国内已有一些不干胶标签企业，开始采用多功能标签印后加工设备，并获得了良好的效果。
（1）快递单的加工。传统的快递单一般由多种工艺加工而成，包括打孔定位、印刷、复合成型、涂布胶水等多道工序，也就是说加工这类产品需要很多步骤才能完成，费时费力，生产成本也很高。
其实，快递单属于低利润的产品，许多生产企业之所以能获利，主要是因为产品量大。当然，还有一种获利方式不仅仅依赖于量的大小。如浙江某企业，通过引进深圳博泰的一台印后加工设备，做到了在一台设备上完成所有工艺。据统计，该企业引进这台设备以后，原材料的浪费减少了近20%，由设备给企业带来的效益显而易见。
（2）行李条的加工。众所周知，乘坐飞机前办理行李托运时，行李上会被附上一个行李条，这种行李条多数是不干胶材料的。这个看似简单的行李条，制作工艺其实相当麻烦。因为它需要正反两面印刷及多工位模切，最后还需要分切成小卷，这些工序一般要分步加工，费时又费力，加上行李条的订单量一般都比较大，尤其是有些订单的交货期非常紧，这就使得多数加工企业难以及时交货，最终导致订单与客户的流失。
天津某企业引进深圳博泰的一台多功能设备后，实现了在一台设备上同时完成包括行李条印刷、模切、分切小卷在内的所有加工工序，原材料进，成品出。引进这套设备后，该企业的生产效率提高了近50%（从原来的三个工序分步完成变成了一次性完成），通常都先于交货期完成订单，而且原材料节约达到近20%，行李条业务实现了翻番增长。
（3）多层标签。山东某企业拥有大量的药品标签业务，但由于生产产品采用的工艺比较单一，所以利润很低，只能凭借订单量大来获取利润，是行业内比较典型的“搬运工”企业。
然而，企业需要发展，就得寻求突破口。于是该企业关注到多层不干胶标签（附加值比较高，价格一般是普通标签的3～4倍），就是在不干胶标签中间定位插入说明书小册子，其工艺难点在于对插入的说明书与不干胶标签之间进行精准定位，而不是随机插入。该企业从深圳博泰引进了一台多层标签加工设备，解决了精准定位问题。同时，这款产品的问世使得该企业受到了出口企业和国外用户的欢迎，从而很快进入到高端药品标签市场，极大提高了企业的利润水平。
虽然我国目前不干胶标签生产的专业化水平还不够高，加上市场竞争激烈且混乱，多数不干胶标签企业为争夺订单，打的还是价格战，很少有企业从创新的角度来考虑企业发展。不过，以上几则案例或许能给那些试图寻找突破口的企业些许启发：善用多功能印后加工设备，为产品创新提供新的思路。在这些标签企业的生产车间里，印后加工设备不仅是提高生产效率、降低生产成本的重要武器，更是他们提升产品附加值、寻找竞争蓝海的得力助手。
