预印彩箱的生产工艺流程如下：预印印刷彩色面纸→生产瓦楞纸板→定位横切→脱线模切(或纸板线联机模切)→糊箱。其工艺流程相对较短，生产效率较高，生产成本较低，因此，该工艺被众多规模较大的包装印刷企业所采用。
那么，如何控制好预印彩箱的质量呢?就笔者的经验而言，预印彩箱质量控制需把握以下6个关键点：①预印印刷质量;②原纸的物理指标;③生产工艺参数;④纸板线定位横切和修边;⑤模切与纸板线生产平衡;⑥糊箱前先自动剔废。
保证预印印刷质量
预印印刷质量是预印彩箱质量控制的重中之重。因为预印印刷是卷筒纸印刷，印刷过程中，卷筒纸不能断，当发现质量问题时，不能及时把不良品剔出来，只能标识起来待后工序剔除。
生产瓦楞纸板的过程也是连续的，要想把预印过程中标识出来的不良面纸剔除，也不是很方便，必须采用不停机自动接纸机换上另一卷面纸生产，然后把换下来的这卷面纸中预印不良的面纸割掉，当另一卷面纸印完后，再把这卷面纸接上继续生产。
如果预印印刷不良，面纸没有被标识或生产纸板前没有被手工割掉，那么，原纸损耗就比较大。就拿3层B楞纸板来说，1米纸板中包含1米面纸、1米里纸、1.4米左右瓦楞纸。也就是说，1米预印印刷不良品会导致3米多纸张报废。可见，预印印刷质量的控制对降低成本至关重要。要想保证预印印刷质量，主要应关注以下两点。
1.稳定的预印印刷机
要想稳定预印印刷质量，必须要有性能比较稳定的预印印刷机。预印印刷工艺主要以柔印、凹印工艺居多，也可以采用卷筒纸胶印。
若采用凹印工艺，目前市场上性能好一点的凹印机都比较贵，价格通常要几千万元，一般用来印刷烟包。彩箱是附加值比较低的包装，用如此贵的设备不划算。目前，很多纸箱印刷企业使用凹印机主要是用于在特种纸的表面印刷平网，用作彩箱的面纸。但低端凹印机印刷质量较不稳定，印刷颜色较难控制。
若采用柔印工艺，意大利进口的卫星式柔性版预印机的印刷质量非常稳定，印刷效果也不错，但设备价格也不低，一般在3000万～8000万元不等，大多数纸箱企业无法承担。我公司使用的某国产品牌卫星式柔性版预印机制造水平比较成熟，价格也比较合理，才1000万元左右，实际生产速度可以达到150米/分，且印刷质量稳定，是国内预印彩箱比较理想的设备。
2.柔性版预印印刷最常见的质量问题
柔性版预印印刷最常见的质量问题是糊版、脏版、套印不准。
糊版要是发生在炎热的夏天，就需要安装空调，控制好车间温度，把预印车间隔离起来，此异常即可解决。
脏版可以通过如下办法解决：①把水性油墨过滤，剔除油墨中的杂质;②封闭预印车间，保持好预印车间的环境卫生，防止太多的粉尘粘附到印版上造成脏版。
套印不准的解决办法是控制纸张在印刷过程中的张力，保证卷筒纸每个部位的含水量均匀一致。
做好以上几点，柔性版预印印刷过程中基本不会产生什么质量问题。当然，正常的首件检查、每卷面纸印完后的文字和图案圈点工作是不能省的，以防印刷过程中掉版或用错版，这是最起码的质量控制点。
选定能满足物理指标的原纸
不管是预印纸箱还是胶印纸箱，要想保证纸箱的使用功能，原纸必须要满足相应的物理指标。最关键的物理指标就是耐破强度、抗压强度。
纸箱的耐破强度完全由构成纸板的面纸和里纸的定量和耐破强度决定，一定要根据耐破强度的要求来搭配面纸和里纸。一般，面纸选用耐破强度高的，里纸就可以选用耐破强度低一点的;里纸选用耐破强度高的，面纸也可以选用耐破强度低一点的。总之，只要纸板整体耐破强度达标即可。
纸箱抗压强度的高低决定了纸板的边压强度，纸板的边压强度又是由构成纸板的面纸、瓦楞纸、里纸的环压指数决定的。按照纸板边压强度的要求，也要对面纸、里纸、瓦楞纸进行搭配组合。纸板的边压强度与纸板的含水量关系很大，水分超标，边压强度肯定会降低，一般把纸板的含水量控制在11%是比较合理的。
控制生产工艺参数
要想保证纸板的粘合强度和纸板不变形，必须控制好纸板线的操作参数：胶水的糊化温度(胶水开始固化时的温度)冬天57～59℃、夏天59～63℃，胶水固含量17%～22%，配胶罐胶水的流速22秒，纸板线上胶水流速17秒，B楞胶柱线宽度1.2毫米，蒸汽管进汽端温度高于160℃，里纸、瓦楞纸预热后进纸温度80～95℃，单瓦出纸温度高于100℃，制作成纸板后的含水量控制在11%左右。
控制纸板横切和修边质量
纸板横切和修边的质量控制比较简单，只要横切刀机械部分正常，光标信息识别系统正常，预印面纸两边有印刷信息标识(俗称光标)且印刷清晰，一般此工序不会发生裁切不准的质量问题。
模切与纸板线生产平衡
预印彩箱在模切工段的质量控制与通用产品一样，无非就是控制模切走位、模切压力，避免产生没有模切穿、模切爆线、纸箱成型后乌龟背等质量问题。
在这道工序的质量控制中，笔者重点强调一点：一定要考虑工序间的生产平衡，当班生产的瓦楞纸板，在当班的模切工序就要模切完成，这样有利于彩箱的质量控制。因为纸板生产后带有一定温度，在其冷却过程中会吸收或释放一部分水分，纸板不同部位吸收或释放的水分不一样，纸板不同部位的含水量就会不同，从而导致纸板变形，进而导致模切走位、模切效率低等问题。
当然，对模切工序的质量控制，首件检验、巡检、自检等检验流程不能省。
糊箱前先自动剔废
预印彩箱在成型工段的质量控制，除了控制常规质量问题(如糊箱开胶、假粘、喇叭口、内粘、外粘、溢胶等)之外，还必须强调一点，就是在这道工序必须把预印印刷不良品(个别或数量较少、预印印刷工段没有标识、纸板线没有剔除的预印印刷不良品)和模切走位不良品全部剔除干净。糊箱机的速度一般为1万个/时左右，这些质量问题仅靠品检员人工查箱剔除是很难剔除干净的。所以，预印彩箱在糊箱之前必须过一次品检机，剔除不良品后再糊箱。最常用的方法就是在安排工作计划时，将预印彩箱安排在带品检功能且能自动剔除不良品的糊箱机上生产，剔除不良品的程序由品管人员按照客户标准设定，设备后端查箱人员重点检验糊箱工段的质量问题，这样送给客户的预印彩箱质量就能得到保证。
其实，预印彩箱的质量控制还是比较简单的，只要做到以上六点，预印彩箱的质量就能保持稳定。
