我公司有近20年的商函邮简信封加工生产经历，早期客户主要为保险公司及银行等。随着电子商务、公共服务业及网络支付的发展，一些传统行业也加入了电商行列，我公司服务的客户覆盖面及产品品种和数量大幅增加，原有的生产设备已远远满足不了客户的需求，而且不同客户要求差异较大，对产品质量的要求也不断提高，公司面临产能扩容和品质提升的双重压力。经过市场调研和对自身经营现状的分析，我公司决定从调整生产设备和加强设备技改两方面着手，应对市场变化，抓住商机，提升产品竞争力，促进企业的发展。
结合产能分析做好设备升级
我公司业务特点为：客户分布范围广，规格品种较多，交货期长的一周、短的第二天就要交货，要求应变能力强。我公司原有信封生产设备包括2台模切机、1台德国产W+D信封生产线以及国产口胶机、贴膜机、成型机各1台。其中，国产信封生产设备各工序产能不平衡，贴膜机成了短板，每天花在规格调整上的时间有时候超过了正常生产时间，不能适应多品种生产的要求，设备调整扩容迫在眉捷。
经过市场调研发现，信封生产企业使用的国产设备品牌主要分布在江苏镇江和浙江温州一带，进口设备大多产自德国，也有部分产自台湾。经过比较，德国产信封生产设备性能好，技术领先，但价格昂贵，一台全新信封生产线近千万元，对中小型企业而言资金投入压力较大，且造成运营成本上升，产品价格缺乏市场竞争力。而国产设备虽然价格较低，但质量不稳定，性能上也有所欠缺，且仍为单机，达不到技改目的。除了新设备外，在广东一带有些二手设备供应商，专门从事国外二手信封生产设备交易，还可以帮助客户进行技术改造，以达到正常使用要求。
经过实地考察和洽谈，我公司决定分批引进3条德国产二手W+D信封生产线，并由供应商配合机修人员进行安装调试，同时，注意在设备安装调试过程中重点抓消化吸收工作，剖析设备工作原理与机构，为今后的再改进及备件国产化积累第一手资料。
生产线安装完成后，生产过程更换产品所需的工艺调机时间明显缩短。而且由于增加了3条生产线，生产调度安排时，可以将部分规格品种固定在某条生产线，减少了调换规格的次数，设备产出率也进一步提高。
信封生产过程一般为模切→上口胶→贴膜→成型。原国产信封设备各工序分离，每道工序1台设备，上口胶、贴膜、成型3道工序至少需3个操作工，另外还要配1个调机师傅。同时单台设备产出效率不一致，生产效率偏低，每小时综合产量不足1万个；使用W+D信封生产线，可实现上口胶、贴膜、成型三道工序一次上机完成，每小时产量可达2万个以上，用工数为2人/台，用工减少50%，机台产能提升100%。目前公司已淘汰了国产西式信封生产设备，全部更换为德国产W+D信封生产线。信封月产量已从2011年600万个上升到1300万个。品种规格除国标5、6、7、9号外，特种规格达20多种，并可根据客户的特殊要求定制。在满足使用要求的前提下，一条完整生产线的设备改造费用比引进全新生产线节约近70%，大大降低了企业的运营成本，使企业轻装上阵，应对市场竞争。
结合品质提升进行设备技改
由于引入的是二手设备，且国外信封的原纸和工艺与本公司有所差异，设备投入运行初期经常出现质量问题，为此，我公司特别成立了技改小组，对相关设备进行改造。
1.针对卡纸、拖脏等现象的改进
卡纸、拖脏等现象会严重影响交货期，同时拖脏严重易造成客户拒收。针对这一问题，我们主要对信封流水线成型机构实施了技改，以适应不同原料、规格、形状信封的顺利加工。同时，我们也确定了其他系列改进措施：一是从原料上更改纸张品种，选择水分少、挺度好的原纸；二是调整生产工艺，印刷后确保合理的干燥时间；三是对造成卡纸的设备传动部分进行改造，定制特种传动链条，同时，制定操作规程和设备保养条例，加强对操作工的技能培训和工艺纪律检查，由操作工定期进行传动部位的维护清理，各部门各司其职、多管齐下进行逐项改进，卡纸和拖脏等问题逐步得以解决。
2.针对成型不良等质量问题的改造
信封生产过程中，容易发生成型不良、口胶脱胶和信封粘连等质量问题。其中最常见的是信封成型不良，一种表现是外观歪斜、四角不成直角，当信封舌封或封底有图案时，缺陷就更为明显了；另一种表现为信封成型后不平整，平放到桌面上四角不能正常贴合桌面，其中有一角上翘，严重不平整的信封将影响客户后续封装机械的使用。这两类质量缺陷也是客户投诉的重点。在对使用的纸张、图像排版实施改进后，问题还是不能彻底解决。
为此，相关部门组织技术、设备、生产等相关人员再次进行分析研究，决定对设备成型机构进行二次技术改造，调整了压线辊轮、折纸板等零件的尺寸和间距，同时由工艺人员对信封左右封舌的圆角半径尺寸进行调整，以利于信封纸在生产线上前进过程中与折纸部位的配合，经过数次调整试验，信封角翘的成型不良问题终于得到了彻底解决，目前基本无此类现象发生。
3.针对邮简活件的胶水粘连问题进行的改进
除了常见的标准信封外，我公司另一特色产品是各类商用邮简，邮简是商函的另一种载体，一个邮简包含了信封及信函的全部内容，节省纸张和制作成本，环保高效，是今后商函的发展趋势。在应用初期，邮简应用于银行对账单、保险公司保险通知单及通讯费清单等，随着公共服务业和商函广告的发展，应用范围越来越广。
邮简生产流程为：排版→出片→印刷→涂胶→包装。对于涂胶工序，最常见的问题是胶水涂布不均，工艺要求将胶水厚度控制在0.01mm内，过厚会造成粘连、走纸不畅，而太薄又会造成客户在后续使用过程中邮简成型无法粘合。
2012年下半年，我公司因胶水粘连发生过2次客户投诉。技术质量部门组织相关人员分析后，认定是设备因故停机后，上胶部位辊轮部分胶水固化，重新开机后胶辊没有及时清洗，使部分固化的胶水颗粒随同正常涂布的胶水涂布到邮简账单纸上造成的。而进一步调查发现，没有清洁的原因是岗位操作工没有时间处理，而辅助工不会处理（该设备调试有一定难度， 一般员工不会操作）。
确认原因后，技术质量部门制定了涂胶机改进方案，对储存胶水的网纹辊表面结构进行改进，使其在满足胶水涂布要求的前提下，减少储存量。同时对设备电气控制部分进行优化设计，简化操作步骤，使设备易清洗、易操作，并加强对岗位员工的技能培训，提高操作人员的操作能力和故障处理能力。经过测试，改造后的涂胶机各项功能均达到使用要求，操作更便捷。
结合产品创新进行设备技改
1.结合产品规格变化进行技改
随着商函客户范围的扩大，不同用途的产品使用要求呈现差异化，为适应不同客户的使用要求，我公司生产的产品规格从几种增加到了几十种，有中式与西式，有开窗与不开窗，有蝴蝶形与燕尾形，封舌分为圆形、方形和三角形，外形尺寸从国标3号、5号、6号、7号、9号到各种定制特规，这也造成了生产线上设备工装及辅助装置需求增加。为此，技术人员对引进设备的原装配件进行了测绘，并结合不同产品规格要求进行了改进设计，配套制作了相关部件。这样，需要调换规格生产时，操作工可以直接更换部件，减少了调机辅助时间，提高了设备利用率和车间生产效率。
2.依据产品颜色变化进行技改
随着市场竞争的加剧，客户制作的邮简及账单纸花色越来越复杂，对图案及色彩的印刷质量要求也较早前有了较大的变化。
早期的邮简和信封，基本是单色或双色，用对开单色印刷机或双色小胶印机追印就可以完成了，偶有三色以上的印件，追印几次也基本能满足要求；但随着复杂图案的出现及客户要求的提高，我公司多次发生客户因印刷套印不准投诉或拒收的事件。而且我公司现有设备效率偏低，影响按时交货。为此，我公司又引进了日本宫腰四色轮转机，四色一次加工，色泽更丰富、更饱满，且不易偏色。
我们知道，常见的邮简一面为四色广告图案，另一面为单双色表格，所以，在工艺安排时，通常是使用宫腰轮转印刷机印刷正面四色，使用原纸为卷筒纸，下机产品为单面印刷的连续单页纸，再通过小胶印机追印完成全部印刷任务。对反面为单色或双色及小批量产品，此工艺安排也完全能满足要求，但对反面印刷三色以上及印量较大的产品，使用这种工艺在质量和交货期上都无法得到保障。
为实现双面四色印刷，我公司成立了研发小组，经过分析、调研、论证与技术攻关，对宫腰机印后收纸机构进行了重新设计，增加了复卷装置，第一面印刷完成后收纸形式从连续单页纸改为卷筒型半成品纸，卷筒半成品经过二次反面印刷后，收纸形式恢复为连续单页纸，这就实现了双面四色印刷。在此基础上，我们又对宫腰机原装印刷色组进行测绘，消化吸收其设计思路，结合产品规格系列要求，自行设计加工色组，增加适印品种，目前宫腰机色组已从最初的一种规格10寸，增加到11寸、13寸、14寸4个规格，产品适印性及效率均有所提高。
企业结合自身生产特点，根据产品更新换代需要，有针对性地开展设备更新和技改，可有效地提高产品质量，花较少的代价，有效解决市场扩容和产品更新换代过程中呈现的各种问题，对提高企业核心竞争力、扩大产能与改善产品品质有较大促进作用。
